埋刮板输送机的结构与刮板节距

一、埋刮板输送机的结构

埋刮板输送机主要由张紧装置1、中间段2、刮板链条3、驱动装置4、气动卸料闸门5、进料段6等部分组成。

1、驱动段

为加强驱动段头部刚度，箱体采用了焊接结构。链条的空载分支用托链轮支承，减少回程刮板链条带回物料。驱动装置采用防爆电机、液力偶合器和减速箱、开式链轮驱动头轮，带动刮板链条运行。驱动装置采用液力偶合器，不但能防止电机过载，减少链条动负荷，而且能确保整机的重载起动。

2、中间段

中间段箱体与上轨道架的连接方式，从前国内利用焊接，箱体变形大，我们改用了螺栓连接（见图3）。连接前先将上轨道架两端接合面按机加工要求使其光滑平整。

3、3.卸料段及闸门

卸料段与卸料闸门间用螺栓连接。为使牵引链条和轨道间积存的物料能在卸料口全部卸净，国外多采用间断式下轨道,但这种结构使链条运行的冲击噪声增加。

由多滚轮支承的气动式卸料闸门操作方便，容易实现流程自动控制。卸料闸门有足够的强度和刚度，即使在重载工况也能把闸门开闭到位，物料在选定的仓口卸净。

4、进料段

在中间试验台上，我们对滑动与滚动磨损进行过对比试验，轨道材料均用未经热处理的A5号钢，结果滑动轨道的磨损量达2mm,而滚动轨道完好无损。另外，还测得前者的能耗系数达0.kW.h/t·m,而后者仅0.kw.h/tm。

采用侧向进料方式，可避免空载分支反向带料。此外，由于进料口底边距机槽底面的高度比文献[1]推荐值提高了mm，因此在料层高度相同的情况下，相应减少了进料切割阻力。

5、张紧段

张紧段采用多弹簧缓冲式螺旋张紧装置，在弹簧压缩行程内，链条能自行张紧，在工作条件改变时，可保证刮板链条的张力。

6、刮板链条

采用高强度套筒滚子链，用螺栓把刮板接在链板两侧的可拆式连接不仅安装(或更换)方便，而且在维修时可避免在散粮筒仓使用明火焊接。

二、埋刮板输送机的刮板节距

对于MS型埋刮板输送机，在其他因素不变的情况下，刮板节距随着刮板面积的增大而增大，随着机槽宽度与高度的增大而减小，不同的物料由于内摩擦角不同，刮板节距呈现先减小后增大的情况，在25°左右达到最小值。对于MC型埋刮板输送机，当增大刮板宽度时，刮板节距减小；而增大刮板高度时，刮板节距随之增大；当输送内摩擦角为30°的物料时，刮板节距为最小值。

作为一种在封闭壳体内进行工作的运输设备，埋刮板输送机利用运动的刮板链条连续输送散料。埋刮板输送机是由刮板输送机演变而来的，但两者有着明显的区别：刮板输送机由其内部所有刮板推动散料，以实现散料的输送；而埋刮板输送机运行时，与散料形成连续整体的料流一起向前运动，这是因为其刮板与链条埋在被输送的物料之中。散料具有内摩擦力，并且会对垂直侧壁产生压力，埋刮板输送机就是利用这个原理使得物料层的内摩擦力大于物料与机槽之间的外摩擦力，以实现物料的运动。

对于MS型与MC型埋刮板输送机，影响其刮板节距取值的因素有刮板面积、机槽尺寸及输送物料等。

对刮板节距的影响规律不同，当其他影响因素保持不变时，增加机槽尺寸，刮板节距随之减小；减小机槽尺寸，刮板节距随之增大；刮板面积对刮板节距的影响正好相反，刮板节距随刮板面积的增大而增大，随刮板面积的减小而减小。

对于MC型埋刮板输送机，当增大刮板宽度时，刮板节距减小；而增大刮板高度时，刮板节距随之增大。

输送物料的不同对不同形式的埋刮板输送机刮板节距的影响较大。对于MS型埋刮板输送机，当输送内摩擦角为25°的物料时，刮板节距为最小值；对于MC型埋刮板输送机，当输送内摩擦角为30°的物料时，刮板节距为最小值，这主要与MS型、MC型埋刮板输送机运行时物料的受力情况有关。